Die Entscheidung für eine Profilierlinie aus Deutschland hat im traditionell Band- und Kreissägenlastigen Norden wohl schon für einiges Aufhorchen gesorgt – und das nicht nur unter den dortigen Maschinenbaubetrieben. Auch Familie Martinson war lange Jahre von der Zweckmäßigkeit der Bandsägentechnologie für ihre Produktion überzeugt. Das Schwachholz ließ man bisher über eine Veisto-Linie laufen.
Zum Beginn des neuen Jahrtausends war die Hauptlinie, die Bandsägenstraße, 30 Jahre alt, deswegen aber nicht veraltet. Dennoch hatte sie ihre besten Jahre hinter sich und das Nachdenken über eine Ersatzinvestition wurde intensiver. Bei gleichzeitig nachlassendem Schnittholzmarkt rückte der Zeitpunkt für eine Entscheidung näher. Dennoch ließ man sich viel Zeit (von 2000 bis 2005), um keine Fehlentscheidung zu riskieren. Dass es dann eine Profilierlinie wurde, hat nicht nur mit den sich weiterentwickelten Ausbeutewerten dieser Technologie und den mit der höheren Leistung verbundenen niedrigeren Produktionskosten zu tun, sondern gerade auch mit der gewählten Herstellerfirma zu tun, der Firma Linck HVT.
Lincks beharrlicher und intensiver Beratungstätigkeit, gerade auch durch ihre schwedische Vertretung Loab (abgeleitet von Lennart Otterbeck AB, Örebro) ist es wohl zu verdanken, dass der Auftrag letztlich ins badische Oberkirch kam. Lincks Profilierlinien hatten im Norden lange Jahre den Ruf, „Hackschnitzelproduktionsanlagen mit geringer Ausbeute“ zu sein. Damit hat der Hersteller in Nordeuropa nun eine weitere Referenzanlage platziert, die dies widerlegt – noch dazu eine mit viel Drum und Dran.
Aber nicht nur die Sägelinien wurden ersetzt, sondern eigentlich alles von der Rundholzaufgabe (Tähkä) über die Entrindung (Valon Kone), die Rindenaufbereitung (GVC) bis zur Hauptwarensortieranlage (Renholmen) und der Hackschnitzel- und Späneentsorgung (Bruks Klöckner). Die Höhe der Gesamtinvestition belief sich auf 190 Mio. SEK, umgerechnet rund 20 Mio. Euro. – sehr viel für schwedische Verhältnisse. Denn vor Windwurf „Gudrun“ befand sich Schwedens Sägeindustrie insgesamt in recht schwieriger Lage.
Vom ersten Spatenstich bis zum ersten Teststamm vergingen nur neun Monate. Das es so gut – und vor allem besser als von den Martinsons erwartet – lief, ist wohl nicht nur der Erfahrung der Lieferanten, sondern auch der guten Vorarbeit und der professionellen Projektbegleitung des Investors zu verdanken.
Um so wenig Produktionszeit wie möglich einzubüßen, lief der Bau des neuen Profilierwerks in Bygdsiljum mit der Produktion auf den alten Linien weit gehend parallel. Lediglich in den üblichen Betriebsferien im Juli 2005 ruhte sie völlig. Im November, also kurz bevor sich die internationalen Schnittholzmärkte preislich zu erholen begannen, wurde das neue Sägewerk eingeweiht. Die seitdem eingetretene Boom-Phase für Nadelschnittholz konnten die Martinsons also voll mitnehmen. Trotz Umbaus wurden zwischen den Sommerferien 2005 und den Sommerferien 2006 190 000 m³ Schnittholz erzeugt (Zwei-Schicht-Betrieb an fünf Wochentagen). Bis zu den Sommerferien 2007 sind etwa 220 000 m³ (etwa 60 % Fichte, der Rest Kiefer) budgetiert. Mit dieser Menge ist Bygdsiljum eines der großen Werke Schwedens, trotz kleiner Stämme mit durchschnittlich 17,5 cm Zopf.
Ihre hohe Flexibilität ist das wesentliche Merkmal der neuen Sägelinie bei Martinsons. Jeder Stamm wird einzeln beurteilt nach Dimension, Krümmung, Konizität und Ovalität, um eine möglichst hohe mengen- und qualitätsmäßige Ausbeute zu bekommen.
Die hohe Sägeliniengeschwindigkeit bis zu 150 m/Min. (oder etwa 35 Blöcke) stellt außerdem hohe Anforderungen an die Anlagen davor und dahinter.
Da in Nordeuropa am Rundholzplatz in der Regel in Rinde vermessen und sortiert wird, muss das Holz am Kopf der Sägelinie geschält werden. Von der Entrindung (mit zwei Rotoren: einer für die Entrindung, einer zur Reduzierung) gelangt das Holz über einen neu entwickelten schnellen Revolverwender und einen Beschleunigungsrollengang in die Sägehalle – das Zopfende voraus.
Eine wesentliche Rolle für die Wahl des Herstellers stellte offenbar das Optimierungssystem (Microtec) dar. Auf der Linie kann gerade (aktiv und passiv), bogenfolgend, asymmetrisch oder auch diagonal zur Maschinenachse gesägt werden. Alle Seitenbretter können in der Breite, Dicke und Lage optimiert werden. Die 100 m lange Linie mit ihren sechs Maschinengruppen hat 70 verstellbare Achsen.
Im Anschluss an die Sägelinie sorgen groß bemessene Pufferstrecken dafür, dass bei eventuellen Störungen in der Sortierung oder Lattenlegung (automatisch!) die Sägelinie erst nach etwa einer Stunde Produktion (!) gestoppt werden muss. Die Frischsortieranlage ist auf 160 Planken pro Minute (Hauptware) bzw. 120 Bretter (Seitenware) ausgelegt. Die Hauptwarensortierung mit 20 Absenkboxen wurde neu gebaut, die Brettersortierung (mit 30 Absenkboxen) im Zuge der Investition generalüberholt. Bei der Konzeption der Anlage wurde nicht nur auf die Minimierung der Stammabstände auf der Linie geachtet, sondern auch auf hohe Hackschnitzelqualität (Stufenmesserköpfe mit geschlossenem Sägering) und Wartungsfreundlichkeit (verbesserte Zugänglichkeit der Werkzeuge).
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