Le choix d'une ligne de profilage venant d'Allemagne a provoqué des remous dans le Nord employant traditionnellement des scies à ruban et circulaires - et non seulement dans les entreprises de construction mécanique de la région. La famille Martinson était également convaincue pendant plusieurs années de l'utilité de la technologie de scie à ruban pour sa production. Le petit bois passait jusqu'à présent sur une ligne Veisto.
La ligne principale, la scie à ruban, avait 30 ans pour le début du nouveau millénaire, mais n'était pas pour autant obsolète. Cependant elle avait déjà vu passé ses meilleures années et l'on pensait sans relâche à une investissement de remplacement. Le moment de décision s'approcha en même temps que la diminution du marché du bois de sciage. Martinson pris pourtant tout son temps (de 2000 à 2005), pour ne pas risquer de prendre des décisions erronées. Non seulement les valeurs de rendement perfectionnées de cette technologie et les coûts de production faibles en liaison avec la performance plus importante, mais aussi et surtout le producteur choisi, la compagnie LINCK HVT, jouent un rôle pour le choix d'une ligne de profilage.
Les conseils persévérants et intensifs de LINCK et de leur représentant suédois LOAB (dérivé de Lennart Otterbeck AB, Örebro) ont permis de ramener finalement le contrat à Oberkirch dans le Bade. Les lignes de profilage de LINCK avait depuis plusieurs années la réputation d'être des «installations pour produire des plaquettes avec un rendement minimal». Ainsi le producteur d'Europe du Nord a de nouveau placé une ligne de référence qui contredit cette réputation - et de surcroît, la ligne est dotée de beaucoup d'accessoires.
Non seulement les lignes de sciage ont été remplacées, mais aussi tout le reste de l'alimentation en billons (Tähkä), en passant par l'écorceuse (Valon Kone), le conditionnement de l'écorce (GVC) jusqu'à la station de triage des produits principaux (Renholmen) et la ligne d'évacuation des plaquettes et copeaux (Bruks Klöckner). Le montant total de l'investissement était de 190 millions de couronnes suédoises, environ 20 millions d'euros - une somme très importante pour la Suède. Avant l'ouragan «Gudrun», l'industrie de sciage suédoise se trouvait dans une situation assez difficile.
Seulement neuf mois se sont déroulés depuis la première pierre jusqu'au premier bois. On devait ce bon fonctionnement - meilleur que ce que les Martinsons attendaient - non seulement de l'expérience du fournisseur, mais aussi de la bonne préparation et du soutien professionnel de l'investisseur au cours du projet.
Afin de perdre le moins de temps de production possible, la construction de la nouvelle usine de profilage à Bygdsiljum et la production sur l'ancienne ligne se faisaient parallèlement. La ligne était complètement arrêtée lors des congés annuels habituels en juillet 2005. La nouvelle scierie a été inaugurée en novembre, c'est-à-dire peu avant que les marchés internationaux pour bois sciés ont commencé à récupérer financièrement. Les Martinsons ont ainisi pu profiter de ce boom naissant. Malgré la transformation, 190.000 m³ de bois sciés ont été produits entre les congés estivaux 2005 et 2006 (production à deux équipes durant 5 jours dans la semaine). Environ 220.000 m³ sont prévus jusqu'aux congés annuels de 2007 (env. 60 % d'épicéa, le reste du pin). Bygdsiljum est l'une des grandes scieries de Suède, malgré les petits billons avec un petit bout de 17,5 cm en moyenne.
Cette flexibilité importante est la caractéristique principale de la nouvelle ligne de sciage de Martinsons. Chaque tronc est jugé selon la dimension, la courbure, la conicité et l'ovalité, afin d'obtenir un grand rendement de bonne qualité.
La vitesse importante de la ligne de sciage jusqu'à 150 m/min. (ou env. 35 billons) exige énormément des équipements en amont et en aval.
Le bois doit être écorcé au début de la ligne de sciage vu qu'au Nord de l'Europe le mesurage et le triage au niveau de la place à grumes s'effectue en règle générale avec l'écorce. À partir de l'écorçage (avec deux rotors : un pour l'écorçage, un pour la réduction) le bois passe à travers un nouveau tourneur revolver et un train de rouleau d'accélération dans la scierie - le petit bout à l'avant.
Le système d'optimisation (Microtec) représentait un rôle essentiel dans la sélection du producteur. Il est possible de scier droit (passif et actif), suivant la courbure, asymétriquement ou aussi diagonalement par rapport à l'axe de la machine. Toutes les planches latérales peuvent être optimisées selon la largeur, l'épaisseur et la position. La ligne de 100 m de long avec ses six groupes de machines possède 70 axes réglables.
De larges voies de stockage situées à la suite de la ligne de sciage assure au moins une heure de production continue sur la ligne de sciage (!) même lors d'un dérangmenet éventuel au niveau du système de triage et de la pose de lattes (automatique !). Le système de triage pour bois frais est exécuté pour 160 planches par minute (produits principaux) resp. 120 planches (produits latéraux). Le triage des produits principaux avec 20 cases de rangement a été construit à neuf, le triage des planches (avec 30 cases de rangement) a été révisée lors de l'investissement. Non seulement la minimisation des écarts entre bois a été prise en compte lors de la conception de la ligne, mais aussi la haute qualité des plaquettes (têtes canter à étages avec bague de sciage fermée) et une maintenance agréable (accès amélioré des outils).
|
